олигомерные продукты поликонденсации (См. Поликонденсация) фенола, его гомологов (крезолов, ксиленолов) и многоатомных фенолов (например, резорцина) с альдегидами (формальдегидом и фурфуролом). Наибольшее практическое значение имеют феноло-формальдегидные смолы (ФФС), получаемые из фенолов (главным образом монооксибензола - см. Фенол) и формальдегида. В зависимости от соотношения реагирующих веществ и природы катализатора образуются термопластичные (новолаки) или терморсактивные (резолы) смолы (см. также Пластические массы). Так, в присутствии кислых катализаторов (обычно соляной или щавелевой кислоты) при избытке фенола получают новолачные смолы; в присутствии основных катализаторов, например NaOH, Ba (OH)₂, NH₄OH, при избытке формальдегида - резольные смолы.

Новолачные смолы - преимущественно линейные олигомеры, в молекулах которых фенольные ядра соединены метиленовыми мостиками (например, I) и почти не содержат метилольных групп (- CH₂OH), Резольные смолы - смесь линейных и разветвленных олигомеров (например, II), содержащих большое число метилольных групп, способных к дальнейшим превращениям:

Новолаки получают по периодической и непрерывной схеме; резолы - только но периодической. Технологический процесс включает стадии поликонденсации, осуществляемой при температуре кипения смеси (90-98 °С), и сушки, проводимой при остаточном давлении 13,30-19,98 н/м³, или 100-150 мм рм. см. Температура в конце сушки при получении новолаков 120-130 °С, резолов 90-105 °С. Новолачные смолы выпускают в виде твёрдых продуктов (стеклообразных кусков, чешуек или гранул), резольные - в виде твёрдых и жидких. Новолаки и резолы (молярная масса 600-1300 и 400-1000 соответственно) хорошо растворяются в спиртах и ацетоне, окрашены в зависимости от типа использованного катализатора в различные цвета - от светло-жёлтого до красноватого. В процессе переработки при нагревании ФФС отверждаются (см. Отверждение полимеров), причём для отверждения новолачных смол необходим отвердитель (обычно вводят уротропин; 6-14\% от массы смолы). При отверждении резольных смол различают три стадии: А (начальная), В (промежуточная), С (конечная). На стадии А смола (резол) по физическим свойствам аналогична новолакам, т.к. растворяется и плавится, на стадии В смола (резитол) способна размягчаться при нагревании и набухать в растворителях, на стадии С смола (резит) не плавится и не растворяется.

Отверждённые смолы характеризуются высокими тепло-, водо- и кислотостойкостью, хорошими диэлектрическими свойствами, а в сочетании с наполнителями - и высокой механической прочностью (см. Фенопласты). Отверждённые новолаки уступают резитам по тепло-, водо-, химстойкости и диэлектрическим свойствам.

Для направленного изменения свойств ФФС в реакцию при их получении вводят компоненты, способные взаимодействовать с фенолом и формальдегидом. Так, при введении анилина повышаются диэлектрические свойства и водостойкость, при введении мочевины - светостойкость. Для придания способности растворяться в неполярных растворителях и совмещаться с растительными маслами ФФС модифицируют канифолью, трет-бутиловым спиртом; смолы этого типа широко используют в качестве основы для феноло-альдегидных лаков (См. Феноло-альдегидные лаки). ФФС совмещают с др. олигомерами и полимерами, например с полиамидами, - для придания более высокой тепло- и водостойкости, эластичности; с поливинилхлоридом - для улучшения водо- и химстойкости; с каучуками - для повышения ударной вязкости, с поливинилбутиралем - для улучшения адгезии (такие смолы - основа клеев БФ, см. Феноло-альдегидные клеи). ФФС используют для отверждения эпоксидных смол с целью придания последним более высокой термо-, кислото- и щёлочестойкости. ФФС наиболее широко применяют в производстве различных видов пластмасс: новолаки - для получения пресс-порошков, резолы - пресс-порошков, волокнитов, слоистых пластиков. Из новолаков и резолов изготовляют пенопласты и сотопласты.

Лит.: Энциклопедия полимеров, т. 3, М., 1977.

Г. М. Цейтлин.

Феноло-альдегидные смолы.

синтетические смолы невысокой молярной массы, получаемые полимеризацией смесей непредельных соединений, главным образом индена и кумарона, выделяемых из попутных продуктов коксования каменных углей (сырого бензола) и из ароматических высококипящих продуктов пиролиза нефти. Для производства смол используют фракции, содержащие около 30\% индена, 15\% кумарона и 5\% стирола. Смесь мономеров полимеризуют в присутствии фтористого бора, хлористого алюминия или серной кислоты. Производятся различные сорта К.-и. с., отличающиеся температурой плавления от 60°С до 140°С и имеющие цвет от светло-жёлтого до тёмно-коричневого. Сырьевые ресурсы К.-и. с. достигают в мире 120-150 тыс. т в год.

К.-и. с. применяют в производстве смоляных плиток для полов, линолеума, клеев, липкой изоляционной ленты, искусственной кожи, типографских красок и чернил. Они используются также в качестве пластификаторов в некоторых типах резин, связующего при изготовлении абразивного инструмента и пропитки для бумаги и тканей с целью придания им водонепроницаемости. К.-и. с. заменяют дорогие природные смолы в производстве лакокрасочных материалов.

Лит.: Литвиненко М. С., Носалевич И. М., Химические продукты коксования для производства полимерных материалов, М., 1962.

И. М. Носалевич.

СМОЛ'А, смолы, мн. (спец.) смолы, ·жен. Липкий пахучий, твердеющий на воздухе сок, выделяемый некоторыми растениями. Сосновая смола. Густая смола. Пахучие смолы. "Яд каплет сквозь его (анчара) кору... и застывает ввечеру густой прозрачною смолою." Пушкин. Камедистые смолы.

В данной версии словаря статья удалена.